陶瓷干壓機

陶瓷干壓機主要用于各類特種精密陶瓷的干壓成型，通過對模具內的陶瓷粉體進行壓制成型。
干壓成型又稱之為模壓成型，是陶瓷成型常用的一種方法，通過將陶瓷粉體裝入金屬模具中再施加壓力，壓力大約為160噸，經過摩擦力將粉體顆粒之間固定形成各種形狀，一般適用于成型陶瓷板、陶瓷圓盤等產品。這種成型方式操作簡單方便，產品生產效率高，需要人工少，可通過自動化設備來實現流水作業，但是缺點是這種方式成型的陶瓷密度分布不均，無法適用大型坯件制造且對模具磨損較大。
干壓成型過程
一、陶瓷干壓成型的工藝原理
陶瓷干壓成型實際上借助外部壓力使得陶瓷粉末顆粒在模具內互相擠壓，并利用內部摩擦李從而將陶瓷顆粒精密的擠壓在一起，從而達到成型的目的。這種內摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結合劑薄層上。在擠壓的過程中，陶瓷顆粒之間相互接觸時會因微孔壓將各顆粒精密結合，這也是人們常說的“黏著力”。
二、陶瓷干壓成型能做多大的產品呢？
干壓成型是將干壓粉料置于鋼模中，在壓力機上加壓形成一定形狀的坯體。適合壓制高度為5～60 mm、直徑為5～600 mm、形狀簡單的制品。
三、加壓方式和壓力分布
在干壓成型中，加壓方式有簡單加壓和雙面加壓兩種。由于加壓方式不同，壓力在模具內及粉料間摩擦、傳遞與分布情況也不同，因而坯體的密度也不相同。
1．單面加壓
單面加壓時，壓力只通過模具塞由上加壓，這時由于粉料之間以及粉料與模壁之間的摩擦阻力，產生壓力梯度，越往下壓力越小，壓力分布不均，D為直徑。L/D值愈大，則坯體內壓強差也愈大。壓成的坯體在上方及近模壁處密度最大，而下方近模壁處以及中心部位則密度最小。單面粉壓坯體的壓力分布較不均勻。
(a)矮模：L/D=0. 45
(b)高模：L/D=1. 75
2．雙面加壓
雙面加壓與單面加壓相比，在于上下同時受壓，此時各種摩擦阻力的情況并不改變，但是其壓力梯度的有效傳遞距離短了，由于摩擦力而帶來的能量損失也減少了。在這種情況下，坯體的密度相對均勻多了。產品的高度愈小，即L/D愈小，則密度的均勻性愈好。雙面加壓，坯體的中心部位密度較小。不論單面加壓還是雙面加壓，如果模具施以潤滑劑，壓力梯度會有所降詆。 
四、陶瓷干壓成型的優缺點
優點：工藝簡單，操作方便，周期短，效率高，坯體密度高，尺寸精確，收縮小，機械強度高，電性能好。
缺點：對大型坯體生產有困難，首先模具磨損大、加工復雜、成本高；其次加壓只能上下加壓，壓力分布不均，致密度不均，收縮不均，會產生開裂、分層等現象
科眾陶瓷為滿足客戶對使用環境的高標準需求，會對干壓后的產品再次進行一道等靜壓成型工序，使陶瓷胚體致密性更高!
五、加壓速度與保壓時間
實踐表明，加壓速度與保壓時間對坯體性能有很大影響，即與壓力的傳遞和氣體的排除有很大的關系。如果加壓過快，保壓時間過短，氣體不易排出。同樣，當壓力還未傳遞到應有的深度時，外力就已卸掉，顯然難以獲得較為理想的坯體質量。當然，如果加壓速度過慢，保壓時間過長，使得生產效率降低，也是沒有必要的，因此，應根據坯體的大小、厚薄和形狀來調整加壓速度和保壓時間。一般對于大型、壁厚、高度大、形狀較為復雜的產品，開始加壓宜慢，中間可快，后期宜慢，并有一定的保壓時間，這樣有利于氣體的排除和壓力的傳遞。如果壓力足夠大時，保壓時間可以短些。不然，加壓速度不當，排不出氣體，會出現鼓泡、夾層和裂紋等。 對于小型薄片坯體，在這方面要求不嚴格，加壓速度可以適當加快，以便提高生產效率。
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